Analía Funes Peleitay: "El desafío está en dar el salto de escala y convertirlo en un proceso industrial"

En una entrevista en el ciclo de Los Andes, Valor Agregado, Analía Funes Peleitay, cofundadora y CEO de Bioeleven, repasa el camino recorrido, las dificultades para conseguir financiamiento, las barreras que enfrenta la adopción de nuevos materiales y las posibilidades de llegar a mercados internacionales.

- ¿Cómo surge la idea de trabajar con desechos para hacer, por ejemplo, un par de zapatos?

- Surge a partir de una investigación con mi socia Gabriela Negri. Comenzamos en 2022 a investigar un poco sobre qué pasaba en la industria textil, qué pasaba con los materiales. Ella se estaba capacitando en materiales y yo me estaba capacitando en sostenibilidad para el área textil.

Ambas somos diseñadoras, ella es diseñadora industrial y yo soy licenciada en Diseño. A partir de eso empezamos a ver que había un cambio en el mundo y una demanda por materiales más amigables con el medio ambiente. Empezamos a observar qué pasaba en nuestra provincia, qué descartes son los que abundan, qué podemos hacer. A partir de eso comenzamos un proceso de investigación que derivó en una experimentación y empezamos a tener resultados como estos biomateriales.

- Me imagino que el primer lugar donde encontraron descartes fue la industria vitivinícola.

- Totalmente. De hecho, nuestro primer enfoque estuvo totalmente orientado a la industria vitivinícola. Tuvimos una primera marca que fue Revit, porque estaba pensada únicamente en la industria vitivinícola. Gracias a ese desarrollo y a esos resultados que empezamos a tener, se acercaron otras industrias, como la del tomate y del ajo, que no tenían ninguna gestión de sus residuos. Empezamos también a trabajar con estos descartes y a partir de eso surge Bioeleven, que es una marca que abarca estos descartes.

- ¿Cómo hacen para que un descarte como el orujo se convierta en un material textil?

- Nosotros lo que hacemos es la recolección de este orujo. Si bien el orujo es el descarte que surge del proceso de las uvas para obtener el vino, está compuesto por las semillas, escobajo y hollejo. Si bien se hacen algunos otros subproductos con este descarte, hay un gran porcentaje que termina en vertederos.

Entonces, nosotros lo que hacemos es un protocolo donde lo obtenemos seco, luego lo procesamos y obtenemos una granulometría más fina, similar a la harina. A partir de esto lo combinamos con otros ingredientes también de composición natural y, bajo un proceso de secado, obtenemos una lámina. Esta lámina es la que se puede utilizar como un reemplazo a otros materiales contaminantes o a materiales textiles.

- ¿Cómo ha sido el proceso de ofrecer este producto a otras empresas para que desarrollen sus propios productos?

- Ha sido todo un desafío porque, si bien la innovación llama la atención, es un desafío que se animen a dar ese paso y probar un material nuevo.

Para obtener esa validación hemos participado en diferentes convocatorias, diferentes concursos. Hemos ido validando la idea también con apoyo técnico, como el apoyo del INTI y del Conicet, certificando las propiedades que tienen nuestros biomateriales. Comenzamos a desarrollar algunos productos y hacer alianzas con otros creativos para poder demostrar que era un producto viable, que era un reemplazo. Es un material muy similar al cuero.

Hoy se está trabajando en marroquinería, en calzado, también en interiorismo, en lámparas, packaging y merchandising. Nosotros tenemos también una línea de merchandising para industrias. Fue todo un proceso poder validar para que la gente entienda en qué se puede aplicar este material y que es un reemplazo muy noble a materiales como el cuero u otros materiales sintéticos.

- ¿Cómo se hace el cambio de tener un trabajo seguro a emprender?

- Es un desafío. Estamos todavía en esa transición de ir reemplazando de a poco las horas que le dedicábamos al trabajo en relación de dependencia. Además, también nos hemos dedicado mucho a la docencia universitaria. Entonces, es ir haciendo ese reemplazo de horas y dedicándole cada vez más tiempo al proyecto.

Es desafiante porque emprender en Argentina no es fácil, pero sí nos motiva mucho porque tenemos un propósito con el trabajo que hacemos. Estamos muy enfocadas en lo que hacemos.

Cada año hemos ido logrando nuevas metas. Dar el salto de escala también ha sido superdesafiante porque trabajar este tipo de materiales a nivel artesanal es mucho más común, pero realmente el desafío está en dar el salto de escala y convertirlo en un proceso industrial.

Hemos tenido que hacer toda una investigación previa de saber qué maquinarias existen en otras industrias que podamos adaptar a esta, qué maquinarias podríamos crear.

Estamos en ese paso de diseño, de proceso y de maquinaria industrial para hacer de esto un proceso mucho más industrializado y generar una escala donde realmente va a estar el impacto de procesar mayor descarte y poder también abastecer la demanda.

- ¿En qué momento sintieron que la idea podía convertirse en un proyecto viable?

- Creo que desde siempre tuvimos esa visión de que íbamos a hacer lo posible. Nos enfocamos en observar las problemáticas que había.

Dijimos: “Está pasando esto con la industria textil, hoy es una de las más contaminantes, nos está pidiendo un cambio, un cambio en procesos, pero también en materiales”. Vemos que también vivimos en una región donde tenemos industrias fuertes que tienen estos descartes y no se están gestionando eficazmente. Primero entendimos que había una problemática y que nosotras podíamos aportar una solución.

Cuando nos sentamos a escribir el proyecto de investigación y empezamos a experimentar, ya teníamos en mente un modelo de negocio, un proceso que iba a ser viable a futuro. No es que empezamos a experimentar para ver qué pasaba, sino que ya nos sentamos con esa visión de lo que queríamos lograr.

- ¿Cómo fue conseguir financiamiento?

- Nuestro primer acercamiento fue con la Dirección de Emprendedores, donde obtuvimos una mentoría. Esta mentoría nos dio el apoyo técnico del INTI y empezamos a postularnos en diferentes convocatorias.

Fuimos finalistas primero en algunos concursos, después fuimos reconocidas por el Consejo Empresario Mendocino. Empezamos a obtener algunos premios económicos que sustentaron el proceso.

También ha sido muy autogestionado. Nosotras somos inversoras de este proceso, pero la presentación a convocatorias también fue lo que nos fue alimentando.

El salto lo pudimos dar un poco cuando tuvimos el año pasado un capital semilla de la Fundación Funghibor y del British Council.

Todo ese proceso nos llevó a ser finalistas y a poder ganar. De esa manera obtuvimos un capital semilla que nos permitió dar el salto de escala.

Logramos un convenio con una bodega del este, con la bodega Benedetti, y pudimos instalarnos en esas instalaciones y generar un nuevo proceso. Ya veníamos investigando qué maquinaria necesitábamos y cómo era ese salto de escala. A partir de este año ya lo estamos poniendo en marcha.

- ¿A qué industrias les están proveyendo actualmente estos materiales?

- Nuestros mayores clientes son de la industria textil. Son otros diseñadores y creativos que buscan materiales para proyectos textiles de marroquinería, de calzado y también de interiorismo.

Estamos trabajando con algunos estudios de interiorismo o de arquitectura, también algunos estudios de interiorismo que realizan montajes en eventos. Hoy ellos son nuestros principales clientes.

- ¿Qué peso tiene la sustentabilidad a la hora de comercializar el producto?

- Es una ventaja competitiva porque hoy ya tenemos consumidores mucho más conscientes, a los que sí les importan los materiales y qué va a pasar con ese producto una vez que termine su vida útil.

Trabajar con un material que es 100% biodegradable nos posiciona con una ventaja dentro de la sustentabilidad. Esta demanda va a ir creciendo a futuro porque cada vez son más los consumidores que buscan esto.

También cada vez hay más políticas que generan ciertas reglamentaciones o requisitos para la exportación. Entonces, también están demandando un cambio en los materiales con los que se está trabajando.

- ¿Tienen pensado exportar el producto o ya lo están haciendo?

- Sí, tenemos idea de exportarlo. Actualmente no hay nomenclatura para este tipo porque es un material tan nuevo que no tiene nomenclatura, pero lo venimos trabajando.

Hemos abierto nuestras redes a otros estudiantes, no solamente del área creativa, del diseño y de la biotecnología, sino también a algunos estudiantes de Ciencias Económicas y despachantes de aduanas, donde entre todos estamos buscando esa viabilidad para poder exportar.

- ¿Cómo evalúan la adopción de la sustentabilidad en Mendoza?

- Cuando comenzamos creíamos que venía un poco más rápido porque entendíamos que a muchas industrias también les están empezando a exigir ciertas normativas y cambios para poder exportar.

Nos encontramos con que a las industrias todavía les está costando ese cambio. Por ahí los creativos se animan un poco más, son más vanguardistas en ese aspecto.

Pero en este último año sí ha crecido mucho más la consulta y el prototipado. Creo que ya se está planteando mucho más.

Teníamos otras expectativas. Apenas salimos en 2023 dijimos: “Vamos a salir al mercado y va a ser más fácil”. Nos encontramos con que todavía había una barrera entre lo conocido, que es lo que funciona, y probar algo nuevo. Primero quieren que lo pruebe otro y después ven.

Recién ahora estamos empezando a ver ese cambio más fluido.

- ¿Qué importancia tienen las certificaciones para el desarrollo del negocio?

- Para nosotros la clave estaba en conseguir esas validaciones con el apoyo técnico de instituciones confiables como el INTI y el Conicet. Pero cada una de esas certificaciones también tiene un valor económico, se paga esa orden de trabajo. Muchas de esas certificaciones en normas son normas que se pagan en dólares. Así que muy a pulmón y de mucho sacrificio.

También hemos pasado por algunos procesos como la obtención del sello Buen Diseño Argentino. Hace muy poquito hemos obtenido la certificación del sello de bioproducto, que nos ha llevado todo un proceso desde 2025, donde hemos tenido que demostrar la trazabilidad de todo nuestro proceso y todos nuestros proveedores.

Hoy salir a decir “soy sustentable” es fácil. El tema es demostrar que realmente somos sustentables.

Biomateriales hay un montón, pero no todos son biodegradables, no todos son sustentables. Muchos aprovechan un descarte, pero incluyen aditivos sintéticos. Nosotros no. Para demostrar eso hemos buscado toda esta validación y también para generar un producto que sea fiable.

- ¿Cómo te imaginás el negocio en los próximos cinco años?

- Que sea un material que se comercialice como hoy se comercializa el cuero, como se comercializa un cuero sintético, que tenga ese tipo de comercialización.

Me imagino con un equipo mucho más grande, con instalaciones mucho más grandes. Nuestro próximo salto de escala es maquinaria que hay que crear.

Ahora estamos trabajando con maquinaria adaptada, con maquinaria que se utiliza en otras industrias y que hemos adaptado a nuestros procesos. Pero estamos también ampliando ese equipo para trabajar con ingenieros en procesos, donde empezamos ya a proyectar lo que viene. La proyección y las expectativas son altas.