El joven diseñó un prototipo un 45% más eficiente y un 90% más económico que las opciones comerciales, tras ganar un premio de 75.000 dólares.
Benjamin logró construir una máquina que no desperdicia el material de las impresoras 3D.
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Un error de impresión en 3D suele terminar en el tacho de basura como un enredo de plástico inservible. Sin embargo, para Benjamin Davis, un estudiante de la secundaria Bishop Feehan en Attleboro, Massachusetts, esas sobras representaron la materia prima para un desarrollo técnico de alto impacto.
Hasta un 67% del filamento utilizado en proyectos convencionales de impresión 3D se transforma en desechos de soporte o piezas fallidas. Davis dedicó más de 800 horas y 50 iteraciones para construir un sistema compacto que recupera este material, una innovación que le valió 75.000 dólares en la Feria Internacional de Ciencia e Ingeniería Regeneron (ISEF).
A diferencia de los métodos tradicionales que abordan el reciclaje plástico de forma aislada, la máquina de Davis integra pultrusión y extrusión en un único proceso continuo. Esta combinación optimiza el tratamiento del material inservible, logrando que el sistema sea aproximadamente un 45% más eficiente que el uso independiente de ambas técnicas.
El equipo tiene un tamaño de escritorio y procesa los restos plásticos para generar un filamento reutilizable de alta calidad directamente donde se genera el residuo. Al evitar el traslado de insumos a plantas industriales, el prototipo reduce costos y simplifica la reutilización del material.
El costo de fabricación del dispositivo es cerca de un 90% menor que el de las recicladoras comerciales del mercado. Esta drástica reducción busca democratizar el reciclaje a pequeña escala, permitiendo que escuelas, laboratorios y particulares reutilicen sus insumos sin comprar material nuevo constantemente.
Con este proyecto, el estudiante de 16 años resolvió un problema ambiental cotidiano, demostrando que el plástico descartado en una impresión 3D no representa el final de su ciclo útil.
